Mint mindannyian tudjuk, a versenyalkatrészek teljesítményigénye a ralizásban nagyon magas. Jari-Matti Latvala, egy finn ralihajtó és vállalkozó, szinte egész életében részt vett a gyűléseken. Cége, a JML-Sports elkötelezett amellett, hogy a 80-as és 90-es évek régi raliautóit visszahozza a mai napra. Ezeknek az autóknak a pótalkatrész- és pótalkatrész-ellátása azonban rendkívül korlátozott, és a gyártási folyamat gyakran bonyolult és költséges. 2020-ban Matti és csapata meghozta azt az innovatív döntést, hogy a 3D nyomtatási technológiát alkalmazva maguk is elkezdik gyártani az összetett versenyalkatrészeket, hogy a klasszikus versenyautókat visszahozzák a pályára.
A 3D nyomtatás jelentősen felgyorsíthatja az alkatrészek gyártását. Azok az alkatrészek, amelyek elkészítése korábban hetekig tartott, most már csak egy éjszaka alatt elkészíthetők. Már sok 3D nyomtatott alkatrészt használnak a versenyautókban. A 3D nyomtatott alkatrészek felülmúlhatják az eredeti alkatrészeket. Most már csak a megfelelő anyagot kell kiválasztaniuk, hogy sav- és alkáli korrózióállósággal, magas hőmérsékleti ellenállással és nagy mechanikai szilárdsággal rendelkező alkatrészeket készítsenek 3D nyomtatással.
Hogyan használjuk a 3D nyomtatást egy klasszikus versenyautó újraalkotásához
Egy évvel ezelőtt Jari-Matti és csapata az 1992-es International Sweden Rally-győztes autóval, a Mats Jonsson által vezetett Toyota Celica ST165-tel kezdte meg jelenlegi raliprojektjét. Az autót darabokban fogadták, és egy teljes autóba kellett összeszerelni. Az újjáépítés során az autóból hiányzott néhány kulcsfontosságú alkatrész, amelyeket nehéz vagy lehetetlen volt beszerezni.
Turbo szívócsatorna optimális légáramlással
Amikor a csapat újjáépítette, a turbó szívócső hiányzott. Sok levegő áramlik át a szívócsatornán, ami nagy mechanikai szilárdságot és jó hőállóságot igényel. A 3D nyomtatással tökéletesen összeszerelt szívócsatornát hozhat létre, és optimalizálhatja a légáramlást a maximális teljesítmény érdekében.
3D nyomtatott turbó szívócsőpontok:
• A légáramlásra optimalizált és az autó eredeti helyzetéhez igazított csatornaátmérők cseréje;
• A tervezéstől az alkatrészgyártásig órák alatt, az eredeti alkatrész költségének töredékéért;
• Ezt a részt stressztesztnek vetettük alá, hogy biztosítsuk a funkcionalitást a zord rally környezetben.
Komplex geometriájú szívócsövek
A szívócsatorna ugyanannak a szerelvénynek egy másik lényeges része, amelynek ellenállnia kell a rally környezet állandó mechanikai feszültségének. A 3D nyomtatásnak köszönhetően az eredeti alkatrészek létrehozásához használt többlépcsős gyártási folyamat cserélhető. A 3D technológia segítségével az alkatrészek tulajdonságai is optimalizálhatók. A csapat a DSM szénszál-erősítésű poliamidját választotta ezeknek az alkatrészeknek a gyártásához. Az anyag nagy szakítószilárdsággal és modulussal rendelkezik, miközben magas hőmérsékleten fenntartja tulajdonságait.
A 3D nyomtatott levegőbevezető pótalkatrészek főbb pontjai:
• Az alkatrészek 3D modellezésének, optimalizálásának és 3D nyomtatásának befejezése ugyanazon tető alatt. Az alkatrész készen állt arra, hogy másnap teszteljék az ötletből.
• Az alkatrészek gyártása költséghatékonyabb, mivel nincs szükség drága szerszámozásra vagy többlépcsős gyártási folyamatra.
• Ezt a részt stressz- és stresszteszteléssel validálták a zord ralikörnyezetre.
A JR 3D nyomtatási technológiát tud biztosítani számos anyagban. Fém versenyalkatrészekhez választhat könnyű, nagy szilárdságú alumínium vagy alumíniumötvözet anyagokat, vagy optimalizálhatja az alkatrészek szerkezeti kialakítását; műanyag alkatrészekhez nejlont, gyantát és egyéb anyagokat tudunk biztosítani. A 3D nyomtatással kapcsolatos további információkért forduljon hozzánk bizalommal.