A GE Additive nagyobb és könnyebb adalék alkatrészek kifejlesztésén dolgozik. A müncheni GE Aerospace Advanced Technology által vezetett európai konzorcium része, amely megalkotta a valaha volt egyik legnagyobb fém 3D-nyomtatási repülőgép-alkatrészt – amely alkatrész jelentős költség-, súly- és időmegtakarítást is eredményezett.
Az EU európai zöld megállapodása előírja a közlekedési kibocsátás 90 százalékos csökkentését 2050-ig (az 1990-es szinthez képest), és ebben a légi közlekedés is szerepet fog játszani. A jövőbeni prioritások közé tartoznak az alacsony károsanyag-kibocsátású repülés ösztönzését célzó pénzügyi és szabályozási intézkedések, valamint a tiszta lemezvázak, az új repülőgép-hajtóművek és meghajtórendszerek, valamint a fenntartható repülőgép-üzemanyagok sürgős fejlesztése.
A németországi müncheni székhelyű GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) müncheni csapata vezeti a Clean Sky 2 program három alapvető partnerségét, hogy azonosítsák a motor hardverét, előnyeit, tervezését, gyártási folyamatát és a program céljaihoz fűződő kapcsolatokat, szorosan együttműködve A GE Aerospace olaszországi, csehországi, lengyelországi és törökországi üzemei, valamint külső partnerei.
A müncheni GE AAT által vezetett partnerek egyike a Turbine Technology Project (TURN), amelynek célja a jövő repülőgép-motorjainak technológiai érettségének felgyorsítása. Ez magában foglalja a tervezést és a gyártást, a kuponok és kulcsfontosságú alkatrészek érvényesítését és minősítését, valamint a teljes méretű fém 3D nyomtatási burkolatok végső szállítását.
Közel hat év kutatás-fejlesztés és tervezés után a konzorcium a közelmúltban bemutatta a GE Additive nikkelötvözet 718 közvetlen fémlézeres olvasztási (DMLM) technológiáját alkalmazó, nagyméretű TCF ház kialakítását. A TCF ház az egyik legnagyobb adalékanyaggal gyártott alkatrész, amelyet valaha gyártottak a repülőgépipar számára.
Az adalékanyaggal gyártott TCF burkolatot olyan keskeny testű motorokhoz tervezték, amelyek körülbelül egy méter átmérőjű vagy nagyobb alkatrészeket tartalmaznak. Szerezzen üzleti versenyelőnyt ezzel az egy darabból álló tervezési megoldással a nagy motorhardver előállításához, miközben csökkenti a költségeket, a súlyt és a gyártási ciklusidőt.
"Az alkatrész tömegét 25 százalékkal akartuk csökkenteni, miközben javítani akartuk a másodlagos légáramlás nyomásveszteségét, és drasztikusan csökkenteni akartuk az alkatrészek számát a karbantartás javítása érdekében" - mondja a GE AAT München műszaki és üzemeltetési vezetője.
A hagyományos öntésről a 3D nyomtatásra való átállás 30 százalékos költség- és súlycsökkenést eredményezett. A konszolidáció több mint 150 alkatrészt egyesített egybe, így az átfutási idő több mint kilenc hónapról mindössze két és fél hónapra csökkent.
A csapat büszke lehet az eredményre. "Ezek a célok teljesültek és túlteljesültek. Végül körülbelül 30 százalékkal tudtuk csökkenteni a súlyt. A csapat emellett körülbelül 75 százalékkal csökkentette a gyártási időt kilenc hónapról két és fél hónapra. A 150, amely a hagyományos turbinaközpontot alkotja kerethéj Számos különálló alkatrészt integráltak egy darabból álló kialakításba" - teszi hozzá Wilfert.
A 3D nyomtatás csökkenti a nyomtatott alkatrészek súlyát az alacsony sűrűségű anyagok révén; ugyanakkor a topológiaoptimalizálás csökkenti az anyagfelhasználást és javítja a nyomtatott alkatrészek stabilitását. Ezért a 3D nyomtatás révén az alkatrészek súlya csökkenthető, ami csökkentheti a kipufogógáz-kibocsátást a repülőgépiparban és az autóiparban, és elősegíti a környezet fenntartható fejlődését.Ha 3D nyomtatásra van szüksége, cégünk jobb szolgáltatást tud Önnek nyújtani.