Bár a lézeres szelektív olvasztási technológiával szinte teljessé lehet tenni bármilyen alakú alkatrészek precíziós gyártását, utófeldolgozásának finom precizitása továbbra is nehéz probléma a finomfeldolgozásban. Mivel a megmunkált részek felülete (beleértve a belső csatornákat is) az AM eljárásból visszamaradt port tartalmaz, a kezdeti érdesség viszonylag magas. A megfelelő felület-előkészítő rendszer kiválasztása kritikus fontosságú az alkatrészek élettartama és a rendszer általános hatékonysága szempontjából.
Az AM alkatrészek belső és külső felületeinek simításának egyik módja a szakaszos polírozás. A megmunkálás során a munkadarabot egy speciális megmunkáló közeggel töltött kerek munkatálba merítik. Ezenkívül speciális vegyületeket adnak hozzá az eljárás során. A munkatál vibrációja a közeget és a munkadarabot spirális mozgásra készteti a munkatál körül. A közeg állandó "dörzsölése" a munkadarabhoz olyan csiszoló/simító hatást hoz létre, amely a kívánt felületi minőséget eredményezi.
A Politecnico Milano Gépész- és Vegyészmérnöki Osztálya a Rösler Italiana Srl-vel közösen különféle kezeléseket (beleértve a kötegelt kikészítést is) értékelte az AM alkatrészek belső és külső felületeinek simítására, amely folyamat különböző formájú és átmérőjű konform hűtőcsatornákat tartalmaz (3, 5). , 7,5 és 10mm) tömeggel vágott, sörétes és vegyileg alátámasztott tömeggel vágott. A három felület-előkészítési módszer eredményei meglepően hasonlóak voltak: a munkadarab felülete volt a legsimább, amit a viszonylag alacsony felületi érdesség is mutat, és a kémiailag gyorsított simítás jellemző előnyeit mutatta. A kémiailag alátámasztott minőségi kikészítési módszer Ra értéke 0,7 µm, a legalacsonyabb felületi érdesség értéke és a legrövidebb ciklusidő. Az eredmények azt is mutatják, hogy a végső érdességértékek körülbelül azonosak függőleges és vízszintes futókban.
A titán (TA2) ultraprecíziós polírozását példának véve a kutatók izotróp maratást értek el az anyag felületén az olyan paraméterek optimalizálásával, mint az elektrolit és a letörési feszültség. Polírozás után a felületi érdesség Ra értéke gyorsan 64,1 nm-ről 1,23 nm-re csökkent, és nagy hatékonysággal nanoméretű felületet kaptunk.
Lehet, hogy költséghatékony a prototípusok vagy akár több tucat alkatrész manuális elkészítése, de ha több száz vagy akár több ezer alkatrészt gyártanak, akkor a 3D nyomtatásban rendkívül sürgetővé válik az utófeldolgozási automatizálás szükségessége.
Additív gyártás Nagy szilárdságú anyagok Lézeres polírozás
Az additív gyártású fém alkatrészek gyakran nagyon durva felülettel rendelkeznek, amelyeket utólagos feldolgozás során el kell távolítani, hogy megfeleljenek a fém nyomtatott alkatrész végső igényeinek. A hagyományos utófeldolgozási folyamat időigényes, magasan képzett munkaerőigénye és az automatizáltság korlátozott foka miatt a hagyományos utófeldolgozási eljárás szabad formájú alkatrészekre való alkalmazása erősen korlátozott.
A lézeres polírozás egy nagy áteresztőképességű, érintésmentes és teljesen automatizált folyamat, amellyel kielégítő eredményeket lehet elérni a 3D nyomtatás fémalkatrészeinek felületén, különösen az additív gyártású, összetett formájú és vékony falú fémalkatrészek esetében.
A lézeres polírozás során, amikor egy tárgy felületét lézerfénnyel sugározzák be, a felületen megemelkedett frontok vékony rétegekké olvadnak, amelyek aztán a felületi feszültség és a gravitáció hatására újra eloszlanak a völgyekben. A lézeres polírozás képessége az anyagok polírozására az anyagok tulajdonságainak változásai miatt változik, például a nagy fényvisszaverőségű alumíniumötvözetektől a nagy szilárdságú Inconel- és titánötvözetekig.
A JR nemcsak 3D nyomtatást tud biztosítani, hanem különféle utófeldolgozást is biztosít. Az utófeldolgozási problémák megoldásával közvetlenül hozzájuthat a végtermékhez.