Az autógyártók 3D nyomtatással fejezik be a prototípus-fejlesztést és a tervezés ellenőrzését az autóipari K + F szakaszban. Több autógyártó használja a 3D nyomtatást különböző öntőformák, jigek stb. gyártásához az összeszerelési és gyártási folyamatokhoz. Elmondható, hogy a 3D nyomtatás alkalmazását a modellezés felülvizsgálatában, a tervezés ellenőrzésében, az összetett szerkezeti alkatrészekben, a több anyagból készült kompozit alkatrészekben, a könnyű szerkezeti alkatrészekben, a testreszabott speciális szerszámokban és az értékesítés utáni személyre szabott cserealkatrészekben fokozatosan egyre több autógyártó fogadta el. Az alábbiakban röviden ismertetjük a 3D nyomtatás néhány alkalmazási esetét az autóiparban.
1. Autósülések
Az autósülést 3D nyomtatási technológiával tervezték, hogy az ülés egyszerre könnyebbé és kényelmesebbé váljon. Az autósülés alacsony gravitációs sűrűségű területeinek kiüresítése kettős előnnyel jár. Az első szempont nagyobb hőelvezetési kapacitást hoz létre. A második szempont sok anyagot takarít meg. Valójában az autósülés súlya akár 72% -kal is csökkent.
2. Motorblokk
Az európai versenycsapatok 3D nyomtatással javítják autóik motorteljesítményét. A projektet a Santa Clara-i, kaliforniai székhelyű FIT Technology Group technológiai részleg hajtotta végre, ahol a FIT SLM szelektív lézerolvasztási adalék gyártási technológiát használ új motorhengerfejek gyártásához.
A hengerfej felületi hőelvezetési területét jelentősen megnöveli a szelektív lézerolvasztási oldat, csökkentve a rezgést és a súlyt. Az eredmény a hengerfej súlyának 66 százalékos csökkenése, 5095 grammról 1755 grammra, valamint a térfogat csökkenése 1887-ről 650 köbcentiméterre. A hengerfej felülete 823 négyzetcentiméterről 6052 négyzetcentiméterre nőtt, főként a rácsszerkezet által előidézett komplex szervezés révén, amely hatékonyabb hűtési teljesítményt nyújt, és a hűtési teljesítmény hatással van a versenyautó teljesítményére. fontos.
3. Berendezési tárgyak
A Solaxis 3D egy autóipari szerelési jig-et nyomtatott, csökkentve a súlyt és növelve a pontosságot. Az autóalkatrészek összeszerelésére hagyományosan használt bilincseknek két hátránya van: nehéz lehet karbantartani őket, mert fémből készülnek, és nehézek - akár 150 fontig - túl nehezek ahhoz, hogy egyetlen munkás könnyedén eligazodjon egy forgalmas gyárpadlón.
A Stratasys Fortus 3D nyomtatók sorozatának segítségével a vállalat tervezett és épített egy jig-t az autóipari beszállítók számára a nagy mennyiségű műanyag ajtótömítések összeszereléséhez. Több fejlesztési iteráció után a Solaxis nemcsak egy 3D-s nyomtatott jig-t tudott előállítani, amely több mint 100 kilóval könnyebb volt, mint egy tipikus jig az alkalmazáshoz, hanem a tervezési és gyártási idő legalább kétharmaddal csökkent a hagyományos módszerekhez képest.