Mi a különbség a kézi és a mechanikus támogatás között?

1. Technikai elv: „tapasztalat-vezérelt” helyett „adat-vezérelt”
A kézi támogatás az, hogy a kezelők képesek megítélni és használni az eszközöket. Például, amikor titánötvözetből készült acetabuláris csészékkel dolgoznak, a technikusoknak olyan eszközöket kell használniuk, mint a csipeszek és a kések, hogy lassan lefejtsék a tartószerkezetet, miközben figyelik és érzik az érzést. Ahhoz, hogy ez az „emberi-gépanyag” közvetlen interakciós megközelítés működjön, a kezelőnek legalább ötéves tapasztalattal és az ISO/ASTM 52921 szabvány szerinti tanúsítvánnyal kell rendelkeznie. Technológiájának középpontjában az anyagtulajdonságok mélyreható ismerete áll. Például a nikkel-alapú magas-hőmérsékletű ötvözet hordozó és az aljzat közötti hőtágulási együttható különbsége megköveteli a melegítési hőmérséklet pontos szabályozását (általában 150 és 200 fok között) a roncsolásmentes hámlás elérése érdekében.
A digitális technológiai rendszer a mechanikai segítségnyújtás alapja. A Tuobo Additive Manufacturing robotautomatizálási rendszere jó példa erre. Hat-tengelyes robotot, erőérzékelőket, 3D-s látás pozicionálást és mesterséges intelligencia algoritmusokat kombinál. A repülőgép hajtóművének égésterében való munkához a rendszer először egy pontfelhő-modellt készít lézerszkenneléssel, hogy megtalálja a geometriai határokat a tartószerkezet és a hordozó között. Ezután az erővel{6}}vezérelt polírozófej 0,1 N pontossággal rétegről rétegre távolítja el a támasztóanyagot, míg a zárt-hurkú visszacsatoló rendszer lehetővé teszi a feldolgozási paraméterek valós időben történő megváltoztatását. Ez a "digitális iker + intelligens vezérlés" mód ± 0,05 mm-es megmunkálási pontosságot tesz lehetővé, ami sokkal jobb, mint a kézi működtetés ± 0,2 mm-es szintje.
2. Alkalmazási forgatókönyv: változás a "testreszabásról" a "skálázhatóságra"
A testreszabás világában a kézzel készített támogatás a legjobb. Az orvosi implantátumok készítésekor minden páciens teste más és más. Például a CT-adatokat testreszabott térdízületi protézisek készítésére használják, amelyek minden személy testéhez illeszkednek. Ha manuálisan működteti a gépet, könnyen módosíthatja a feldolgozási útvonalat, hogy elkerülje a túl- vagy alá Egy ortopédiai cég esettanulmánya feltárja, hogy a kézi feldolgozás a protézis felületi érdesség Ra értékét 0,8 μm-en belül tarthatja, ami a biokompatibilitáshoz szükséges.
A nagyszabású-termelésben a mechanikus támogatás a legfontosabb. Sok repülési motorlapát készítésekor a robotrendszer a nap 24 órájában tud működni, és készülékenként naponta 50 darabot dolgoz fel. Ez 8-szor hatékonyabb, mintha kézzel csinálná. A legfontosabb dolog az, hogy a feldolgozási konzisztencia sokkal jobb lett. A szabványos programvezérléssel a különböző tételek mérettűrési sávszélessége 0,1 mm-es pontossággal tömöríthető. Kézi működtetéssel viszont a tűréssáv szélessége általában 0,3 és 0,5 mm között van a fáradtság, az érzelmek és egyéb dolgok miatt.
3. Hatékonyság és költség: Lépjen át a "Lineáris növekedésről" az "Exponenciális optimalizálásra"
Ha a hatékonyságot illeti, a mechanikus támogatásnak számos előnye van. Például az egyik rakétahajtómű-fúvóka belsejében 127 különálló áramlási csatorna és egy 3,2 méter hosszú tartóváz található. Négy vezető technikusnak 72 órába telik, hogy műszakban dolgozzanak a kézi feldolgozáshoz, de a robotrendszer mindössze 18 óra alatt elvégezhető minden félidős -leállítási ellenőrzés nélkül. A mechanikus rendszer azon képessége, hogy párhuzamosan dolgozzon fel dolgokat, az teszi hatékonyabbá. A hat-tengelyű robot három polírozófejet tud egyszerre futtatni, így működik az „eltávolító polírozás észlelése” folyamat.
A mechanikus segítségnyújtás költségszerkezete „magas ráfordítás, alacsony határköltség”. A berendezés kezdeti költsége nagyjából 2 millió jüan, de az egyes darabok feldolgozási költsége darabonként 80 jüanra csökkenhet (munkaerő esetében darabonként 320 jüan). Egy adott repülőgépgyártó cég azt találta, hogy egy automatizált rendszer használata után évente több mint 4 millió jüant takarít meg a munkaerőköltségen, 12%-ról 3%-ra csökkenti a selejt arányát, és 85%-ra emeli a teljes berendezés-hatékonyságot (OEE). Ami még érdekesebb, hogy a mechanikus rendszer a programfrissítések révén gyorsan tud alkalmazkodni az új elemekhez, míg a manuális betanítási ciklus akár hat hónapig is eltarthat, ami igen magasra teszi a rendszerváltás költségeit.
4. Biztonság és környezetvédelem: áttérés a „passzív védelemről” az „aktív kormányzásra”
A mechanikus alátámasztás fő előnye, hogy segít a biztonsági kockázatok ellenőrzésében. A fém 3D nyomtatás-utófeldolgozásából származó por robbanásveszélyes, és a titánötvözet porának minimális robbanásveszélyes koncentrációja (MEC) mindössze 30 g/m³. Még helyi kipufogórendszerrel is a munkaterület porszintje megközelítheti a 10-50 mg/m³-t, ha a gépet kézzel üzemeltetik. Ez jóval magasabb, mint az OSHA 15 mg/m³-es határértéke. A mechanikus rendszer teljesen zárt negatív nyomású munkakamrát, HEPA-szűrőt és elektrosztatikus leválasztót használ, hogy a porszintet 0,5 mg/m³ alatt tartsa, és 90%-kal csökkentse a robbanásveszélyt.
Amikor a környezetvédelmi szabályok betartásáról van szó, a gépek segítik az átállást a "csővégi kezelésről" a "forrásvezérlésre". A kézi polírozásból származó hulladékfolyadékot, amely vágófolyadékot és fémszemcséket tartalmaz, veszélyes hulladékként kell feldolgozni. Ez akár 8000 jüanba is kerülhet tonnánként. A mechanikus módszer 70%-kal csökkenti a hulladék mennyiségét a száraz feldolgozás és a porvisszanyerési technológia alkalmazásával. A visszanyert por azonnal felhasználható a nyomtatáshoz, így egy zárt-hurkú gyártási rendszer jön létre. Egy bizonyos vállalkozás vizsgálata kimutatta, hogy porának 92%-át képes visszanyerni, amivel évente több mint 1,5 millió jüant takarít meg nyersanyagon.