A francia Safran, a világ egyik legnagyobb repülőgép-hajtómű- és mérnöki vállalata 3D nyomtatási kiválósági központot nyitott Le Haillanban.
Safran Aerospace 3D Nyomtatási Központ
Elkészült az új repülőgépipari 3D nyomtatóközpont
Le Haillan egy francia település, ahol a 3D nyomtatás kiválósági központja a Campus Safran Additive nevet kapta, és várhatóan több mint 200 munkahelyet teremt majd.
A Safran 80 millió eurót (körülbelül 556 millió RMB) fektetett be a parkba. A gyárat porlaborral, kohászati laboratóriummal, pásztázó elektronmikroszkóppal, két hőkezelő kemencével, befejező berendezéssel és legalább nyolc porágyas fúziós 3D nyomtatóval szerelik fel. Figyelembe véve azt a tényt, hogy a Safran olyan berendezésmárkák tulajdonosa, mint a Renishaw, az SLM Solutions és az Additive Industries, ez a beruházás nem tűnik soknak.
A Safran azt állítja, hogy jelenleg termékeinek kevesebb mint 1 százaléka tartalmaz 3D nyomtatási összetevőket. Végső soron a 3D-nyomtatott alkatrészek mintegy 25 százalékát tervezi felhasználni a következő generációs repülőgép-hajtóművekben.
△ Nagyméretű fém 3D nyomtatott szerkezeti részek, mérete 455 x 295 x 805 mm, anyaga titánötvözet, a nyomtató berendezés SLM®800
Hagyományos kivitelezés a 3D nyomtatási technológiával szemben
Safran kifejtette, hogy a hagyományos megmunkálási technikákkal egy alkatrészhez jellemzően tíz kilogramm anyagra van szükség egy egy kilogrammos alkatrész elkészítéséhez. Egy 500-grammos alkatrész öntéséhez két kilogramm anyag szükséges. Összehasonlításképpen: egy 3D nyomtatási alkatrész 400 grammot nyom, és mindössze 600 gramm alapanyagot igényel. Ezekkel az előnyökkel, valamint a szerkezeti súlycsökkentéssel, az alkatrészek integrációjával és a technológia potenciális általános előnyeivel a vállalat azt reméli, hogy felgyorsítja a 3D nyomtatási technológia elterjedését, és agilisabbá teszi a szervezeteket a fenntartható működéshez.
Ennek elérése érdekében a Safran 10 minősített 3D nyomtatott alkatrészt biztosított különböző részlegeinek, és aktívan támogatja a technológia fejlesztését minden részlegben. A Safran Helicopters a mai napig több mint 1,000 3D-nyomtatott alkatrészt gyártott, és azt tervezi, hogy folytatja gyártási kapacitásának bővítését a 3D-nyomtatott gyártott alkatrészek tekintetében, 2022-ig pedig 4,000 alkatrész gyártását tervezi. 2023-ig több mint 8,{11}} alkatrész. Ez öt minősített alkatrészt tartalmaz a jelenleg fejlesztés alatt álló M88-as motorhoz.
Olivier Andries, a Safran vezérigazgatója így nyilatkozott: "Stratégiai döntést hoztunk az új Kiválósági Központ létrehozása mellett, hogy megszilárdítsuk a Safran 3D nyomtatási technológiában szerzett szakértelmét, és felgyorsítsuk ennek a zavaró technológiának az alkalmazását. Ki fogjuk használni ezt a technológiát az új a termékek könnyebbek, miközben javítják a teljesítményüket. Ez kulcsfontosságú technológia, amely lehetővé teszi iparágunk számára, hogy minimálisra csökkentse a környezeti hatásokat. Egyes motorjainkban az alkatrészek negyede, végül mindegyik 3D-s nyomtatással készülhet."
A nagyobb repülőgépipari 3D-nyomtatási piac
A Safran a 3D nyomtatási technológiát alkalmazza a termelési tevékenységekben. A Safran az Airbus-szal együttműködve titán hidraulikus alkatrészeket nyomtatott 3D-ben az A350-hez. Ezen kívül a Safran Electronics és a Defense integrálta a SOLIDWORKS 3DEXPERIENCE platformot a termék életciklus-kezeléséhez. A repülőgép-alkatrészek gyártásához a Safran ipari fém 3D nyomtatókat használ, mint például az EOSINT 270 DMLS gépet és a TRUMPF TruLaser Cell 7020 nyomtatóját. Teljesen működőképes 3D nyomtatott alkatrészeket telepítettek a repülőgépek és helikopterek hajtóműveibe, mint például a Safran Aneto és az Arrano, az SLM fém 3D nyomtatott funkcionális üzemanyag-befecskendezők.